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　　生物質(zhì)熔鋁爐主要應用于熔化或熔煉鋁、鋅、鉛、錫、鎘等低熔點有色金屬及合金,與壓鑄機能良好地配套使用；同時可用于鋁液保溫、除氣、精煉。具有操作人員接受程度高、環(huán)境友好無危害、運作成本低、操作維護簡單等優(yōu)點，比傳統(tǒng)燃油(氣)、電加熱節(jié)省30~60%的能耗成本。

　　

　　熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化（該階段產(chǎn)生氧化浮渣）、鋁液升溫。對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導傳熱來完成的。

　　

　　在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態(tài)時鋁的黑度小，導熱能力強。隨著鋁錠或鋁屑在熔鋁爐內(nèi)熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態(tài)，其導熱能力下降，熱力學性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。

　　

　　液態(tài)鋁的導熱能力僅為固態(tài)鋁的40％，熔池上部向底部的傳導傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表面氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。

　　

　　對于生物質(zhì)熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢必會造成很大浪費，使爐子熱效率很低。

　　

　　因此選擇有效的強化加熱方式和回收煙氣余熱來預熱助燃空氣是提高生物質(zhì)熔鋁爐熱效率，確保熔煉過程中較少的直接燃料消耗的有效途徑。